新华网贵阳5月28日电（记者向定杰）始建于1958年的贵州轮胎厂生产的第一条轮胎以“前进”命名，64年来，这家企业从未停止前进的步伐。
如今已改制上市的贵州轮胎股份有限公司，是我国工程机械轮胎生产、出口基地之一，年生产能力近790万条，规格品种多达3000多个，25%的产品出口海外，远销130多个国家和地区。
近日，记者来到公司在贵阳市修文县扎佐镇的生产基地，这个占地2300亩的园区，只有乘车才能短时间转完。
走进贵州轮胎扎佐三期工厂，没有嘈杂的景象，甚至连工人都看不到几个，取而代之的是一片井然有序、运转高效的生产图景：地面上，48台AGV无人搬运小车正沿着既定路线来回搬运半部件；头顶上，数十台空中运输车同样在根据系统指令有序转运物料。
智能化的物流调度只是该公司5G全连接工厂的一个方面。贵州联通政企事业部工业互联网BU首席专家刘达解释，所谓5G全连接，就是以5G专网技术支撑一条完整生产线，实现全工序、全场景的无线工业互联及车间生产调度，将每道工序数据化，达到“人、机、料、法、环、测”要素全面互联管控。
一家传统制造企业为何要花费4.5亿元来进行全方位的数字化升级？有着多年行业经验的贵州轮胎股份有限公司信息技术部部长韩洪川说，时代在发展进步，必须变革才能适应行业趋势。
“很多人觉得轮胎没有太高的技术含量，就是一个黑疙瘩，其实轮胎研发涉及材料科学、空气动力学、车辆工程等多学科领域的综合应用，产品制造过程的工艺要求也非常复杂。”他说，为应对激烈的国内外市场竞争，企业提出走“国际化、智能化、绿色化”之路，5G全连接工厂便是其中项目之一。
去年2月，项目完成验收、正式投产，通过自动化、信息化、智能化的介入，整体实现了降低运行成本、提高生产效率、提升产品质量、提高资源利用率。
转型的过程并不容易。“我们用了三个多月的时间做调整和优化，才能让这张网络、这些系统融会贯通，发挥出它应有的价值。”刘达回忆说。
如今，只用轻点鼠标，在电脑上打开工厂制造执行系统，轮胎制造各工序的进度一目了然，以往孤立的多个业务板块整合在一起，让企业摆脱了“信息孤岛”的困扰。在提高生产效率同时，也降低了近三分之一运维成本。
记者了解到，以三期工厂为例，同等产能规模下，人员效率提升25%，产品的质量均一性得到有效保证。而在一线工人眼中，现代化工厂带来了工作环境的变化，他们不用再面对过去的漫天粉尘和刺鼻气味，一天工作下来，衣服依然很干净。
“这是贵州省第一个5G全连接工厂，是真正深入到了我们工业生产环节。”在5月20日召开的一场线上5G场景应用供需对接会上，中国联通贵州省分公司副总经理俞军方说。
据他介绍，用一张5G网支撑以后，工厂实现了多品种、多规格轮胎的柔性生产，减少了线缆铺设，缩短了各类工期，年新增产能约12万条。正是看到这些成效，目前双方还将深化合作，正在做二期的解决方案。
贵州轮胎5G全连接工厂只是贵州加快5G行业应用的一个缩影。贵州省通信管理局表示，今年，全省还计划在工业互联网、能源、交通、教育、医疗等18个方面打造200个5G应用场景，更好助推5G赋能千行百业。
