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遵义铝业推动设备升级走向智能化

2022-12-22 09:48:17  来源: 贵州日报

  12月19日,在遵义铝业股份有限公司电解铝阳极导杆焊接车间,只见一个占地50、60平方米的椭圆形轨道边,损坏的阳极导杆自动上料后,沿着轨道自动前进到切割处自动切割,然后又往下自动焊接,整个过程只有一人操作。

  “以前这里可热闹了,每天都有24名男工忙碌。”遵义铝业企业管理部技术员周剑介绍,阳极导杆用了一段时间后,其中的钢爪头等部位就会因为氧化而变细,需要切割下来重新焊接新的钢爪头,企业自主研发的自动化设备系统今年6月投入使用后,一名女工就可以完成所有工作。

  “人工焊接不但对焊工的技术和体力要求高,而且对人体伤害大,焊接质量还不稳定。”遵义铝业加快智能化设备的自主研发力度,研发出电解铝阳极导杆焊接全过程自动化设备系统,切割后减少了打磨工序,不但大大节约了劳动力,而且焊接质量更稳定。

  党的二十大报告指出,实施产业基础再造工程和重大技术装备攻关工程,支持专精特新企业发展,推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。

  像这样加快设备自动化、智能化研发改造使用,遵义铝业还有很多。

  在合金事业部生产区,一台堆垛机器人左右开弓,将两条传送带上的铝合金锭取出后叠放整齐。当左边传送带上的铝合金锭摆满7块后,便用机械手轻拿轻放摆放整齐后,又到右边的传送带上将铝合金锭取出,然后旋转90度,码到上次的铝合金锭上,当铝合金锭码到设定的层数后,便自动停下来,堆垛好的铝合金锭通过滚动链条自动向前计量、打捆和包装。

  “铝合金锭每块重量有6公斤、温度有70、80摄氏度,以前每天要靠12个工人来搬运码定,很容易造成工人扎伤烫伤等安全事故。”周剑告诉记者,堆垛机器人投入运行后,不但降低了工人的劳动强度,还提升了工作效率,同时规避了安全风险、消除了安全生产隐患。

  在铝合金锭制样车间,两台有10多年工龄的车床已经“退休”,静静地诉说过去的故事:以前制样,需要人工通过车床一个个打磨,不但慢,而且劳动强度大。打磨过程中,快速转动的齿轮给工人带来极大的安全风险,一不留神手指和衣袖就容易被卷进去。

  如今,工人们的担忧已不复存在,取代车床人工制样的是一台全自动制样检测设备系统。“一键启动系统后,一次就可以完成28个样品的制样。”遵义铝业分析计控中心主管工程师王明刚告诉记者,目前公司正在对该系统进行升级换代。(记者 黄军)

[责任编辑: 王雪松 谢素香]

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