“我们服务的行业对产品的精密程度要求极高，小小的误差可能就会造成不可挽回的损失，精密测量可以推动制造业高质量发展。”贵州航天计量测试技术研究所科技发展处处长聂祥松如此描述计量测试的重要意义。

  原有的生产区已经支撑不了业务发展需求。在航天测试新厂房二楼的智能仓库，数以万计的集成电路、分立器件、连接器等元器件在进行检测试验流程规划，确保后续流程符合标准要求。

  作为国内检测试验行业的领军企业，位于贵阳经开区的航天测试，是第六批国家级专精特新“小巨人”企业，其服务涵盖航天、航空、航发、电子、船舶、机电、机械、烟草、民航、交通、铁路等行业。

航天测试元器件可靠性中心。

  航天测试具有较强的研发、检测和试验能力，是一个集计量测试、环境与可靠性试验、元器件可靠性保障、电磁兼容性试验、网络安全与数据分析研究、高端测试仪器装备研制于一体的综合性技术机构。

  科技要发展，计量须先行，“测得到”才能“造得出”。检测一旦开始，每一个元器件都要经过“千锤百炼”，严格按照标准及应用场景开展各类可靠性考核，如24—48小时不等的高温贮存，10次及以上的-55℃至125℃温度循环、48到168小时的加电老炼等。

  “每一个环节结束后都要进行参数检测，其中一个环节出现问题直接‘出局’，我们要保障通过检测试验的元器件都是合格的，能满足各种应用场景需求。”聂祥松介绍着元器件检测工作的重要性。

技术人员正进行产品的环境与可靠性检验。

  电子元器件最大的特点是型号多、种类多、功能复杂，对不同类别的检测设备和资质能力要求也极多。于是，各型号的仪器成为检测的最佳帮手。

  航天测试元器件可靠性中心拥有一流检测试验与分析设备300余台（套），通过国家实验室和国防实验室等各类资质认可能力近400项，微波器件/组件测试能力处于行业领先水平。

  一提到各式各样的检测仪器，聂祥松显得兴致勃勃：“我们近期引进的光电测试系统，频率能达到110GHz，实现了频率更高、带宽更宽、动态性能测量更优，完全满足光电器件的测试需求。”

技术人员正进行计量检测。

  在检测室内，一台扫描电子显微镜惹人注目。这台花费300余万元引进的扫描设备，可将产品放大100万倍，完成元素定性与理化分析。“这台仪器使用环境要求极高，必须存放在23±2℃，湿度（40±5）%RH范围，我们为此单独建设了一个恒温恒湿房间。”聂祥松说，这些高端仪器的采购投用，有利于航天测试检测试验能力不断提升。

  一条长达35米的“电子元器件柔性智能检测生产线”在有序工作，机械臂将元器件按序放到外侧的检测设备中，检测设备的探头将规格1mm×0.5mm、黑点大小的阻容精准识别并取放到检测区域完成检测。

  值得一提的是，该检测线上超过半数的设备，如天矢片式钽电容全自动测试系统、天矢片式极性电容器编测一体系统、天矢瓷介电容器自动检测装备等“天矢”系列产品，都是由航天测试自主研发，极大适配检测需求，并以大模型智能算法实现了对元器件“微米”级缺陷的自动识别，准确率达到99%以上。

技术人员正进行元器件检测与分拆。

  “之前的仪器和业务管理系统都是外购，且不说能不能精准适配需求，一旦遇到功能升级需求，就会出现溢价情况，影响发展。”航天测试元器件可靠性中心主任许航说，为了打破这一发展瓶颈，航天测试凭借已有的产品研发和数字化能力，开始了设备自主设计和升级、软件自主研发之路。

  目前，航天测试的柔性产线检测对象已覆盖9大类的片式钽电解电容、5大类的多层片式瓷介电容器以及20余种封装形式的表贴二极管，实现电子元器件的识别、定位、上料、测试、分拣、编带等功能检测过程全自动化，已累计检测电子元器件上百万只，有效保障了航空航天等领域装备质量的可靠性。

电子元器件柔性智能检测生产线。

  “本来系统与设备是自用的，因为出色的适配水平和快速迭代升级能力也吸引到了潜在客户，其中计量管理系统已售出三套，收益180万元。”航天测试技术推广处处长杜敏说。

  长期以来，航天测试秉持着“人无我有，人有我优”的发展理念，立足于推动装备可靠性能力提升和防空技术进步，积极拓展新能力、新领域，在国内检测试验行业始终位于“第一梯队”。

  “我们还驱动传统计量检测和测试试验业务向数字化、智能化方向转型升级，推动业务向‘数字+技术服务+产品’模式转变，同时还在5G、云计算、网络安全、人工智能等前沿技术领域进行相关布局研究。”杜敏说。